Como componente central em sistemas de energia, o processo de formação de transformadores{0}imersos em óleo afeta diretamente o desempenho do isolamento, a eficiência da dissipação de calor e a confiabilidade operacional. Este processo integra a unidade eletromagnética com óleo isolante através de um processo de fabricação preciso, criando uma estrutura estável do dispositivo elétrico.
No processo de fabricação do núcleo de ferro, chapas de aço silício de alta{0}permeabilidade são laminadas e formadas, com as laminações dispostas em um padrão cruzado para reduzir as perdas por correntes parasitas. Após a laminação, a impregnação sob pressão a vácuo é realizada para garantir uma camada de isolamento uniforme entre as laminações do núcleo. As bobinas são enroladas com condutores de cobre ou alumínio em múltiplas camadas por meio de uma bobinadeira automática. Materiais isolantes, como filme de poliimida, são colocados entre as camadas para criar uma distribuição escalonada de capacitância e melhorar as características de distribuição de tensão de surto.
A infusão de óleo isolante é uma etapa chave na formação. O corpo formado é desgaseificado numa câmara de secagem a vácuo durante 48-72 horas para reduzir o teor de humidade para menos de 10 ppm. Em seguida, é injetado óleo isolante mineral altamente refinado. Um processo de impregnação por pressão a vácuo permite que o óleo penetre nos microporos do material isolante, formando um sistema dielétrico isolante contínuo. Os processos modernos normalmente utilizam uma estrutura de isolamento composta que combina papel NOMEX e óleo, melhorando significativamente a tensão inicial de descarga parcial.
É necessário um controle rigoroso do desempenho da vedação durante a fase de montagem final, empregando tanques de óleo corrugados ou tecnologia de vedação de cápsulas para garantir o isolamento entre o óleo e o ar durante a operação. Os produtos acabados devem passar por uma série de testes de verificação, incluindo testes de descarga parcial, testes de aumento de temperatura e testes de resistência a curto-circuito. Com os avanços tecnológicos, novos processos, como fundição de resina epóxi e isolamento composto impregnado-de óleo, estão melhorando a compatibilidade ambiental e a confiabilidade dos transformadores, impulsionando o desenvolvimento de equipamentos de energia de alta-estabilidade.